塑胶制品因其实用性和美观性，而深受消费者的喜爱，但其在生产过程中，极易出现不同程度的色差问题，影响消费者的使用体验。为了有效的解决塑胶制品的色差问题，就需要在塑胶制品生产的过程中进行严格的颜色品控，常用的就是塑胶色差仪。本文介绍了塑胶色差仪在塑胶制品颜色品控中的应用。

塑胶制品为什么会有色差？

塑胶制品产生色差的原因是多方面的，但归结起来主要有以下五个方法面：

1.原材料颜色影响

色粉或色母原材料由于配方不同，不同的厂家或者同一厂家不同批次原料，都会存在颜色上的差异。

2.色粉分散性的影响

色粉与主料搅拌不匀，色粉在螺杆中分散时可能发生团聚，或者配混体系（如没添加扩散剂）本身不利于色粉的分散，从而产生色差。

3.色母称量不准的影响

有些产品，既定的配比，色母差一两颗，都可能导致制品较大的色差。

4.温度变动大的影响

无机色粉重金属容易超标，有机色粉不含重金属，但温差较大（超过10℃），容易导致色粉发生降解变色。

5.物料降解影响

物料降解变色，从而引起色差，物料在螺杆中滞留时间长，停机后，下次注塑没有洗机就进行制品生产。

塑胶色差仪解决塑胶制品的色差：

塑胶的出现，改变了人类历史发展的进程。从汽车到薄膜，再到电气化，塑胶对于革命性产品的发展至关的重要，并塑造了我们的生活、工作和娱乐方式。塑胶以其耐用性、使用寿命长和多功能性而闻名，现在已经被融入到几乎无数的工业和消费品中。塑胶之所以如此的吸引人，部分原因在于它们能够呈现出广泛的色调。事实上，塑胶的颜色对于确保其美观性和实用性至关的重要。因此，颜色的准确性和一致性是塑胶制造中最重要的方面。

如果塑胶制品在颜色上存在差异，消费者可能会对购买的塑胶产品产生负面的印象，这可能会导致哪些只注意塑胶制品颜色的客户不信任它们所购买的产品，进而对品牌产生怀疑。顾客对品牌的不信任，就会使他们对公司的产品产生负面的影响，从而影响公司的销售额度。这不仅损害了公司的声誉，同时也会导致产品销售下降和市场份额的丢失。因此为了避免出现这种情况，造商就必须严格的管控塑胶产品的颜色质量。在塑胶产品销售之前，必须对样品进行测试，以确保它们的颜色完全正确无误。而塑胶色差仪，在这个过程中就起到了很好的作用。

1.保证颜色的一致性

在塑料制品生产的过程中，保持颜色的一致性可能是一个困难的过程，并且颜色的变化可能由多个变量因素引起。因此，使用仪器测量颜色对于确保批次内和批次之间颜色的准确性和一致性至关的重要。不幸的是，基于时间间隔的质量控制存在遗漏不合格产品并允许此类产品进入市场的风险。此外，此类方法通常需要精确的样品制备，尤其是纹理和不均匀样品，这为操作员的不一致和错误留下了空间。

而在塑胶色差仪可以实行实时监控，确保颜色在生产过程中的关键节点符合预期。由于该过程是数字化和自动化的，因此消除了认为因素，消除了操作员变化的风险，并显著提高了颜色测量的可靠性。通过立即提醒操作员注意不必要的颜色变化，可以自动将不合规格的产品控制在下游，防止其到达客户手中。这确保了只有最优质的产品才能进入市场，从而保持品牌声誉和客户满意度。

2.提升颜色检测速度

传统色差仪通过识别新颜色何时进入规范，在改进颜色转换过程中发挥了重要作用。然而，从塑料产品颜色管控的历史上看，这个过程也依赖于手动、基于时间间隔的测试。不幸的是，这种方法通常会导致操作员错过成功转换的准确时间，导致不必要的报废和生产时间的损失。

而在塑胶色差仪用连续监测取代了基于时间间隔的测试，可以立即识别旧颜色的最后一块好颜色和新颜色的第一个好颜色。这种精度水平可以将颜色转换时间和废料减少50%或更多。在即时制造成为标准产品的时刻，更高效的颜色转换过程可以对生产速度、精度和底线产生重大影响。

3.提高塑胶生产效率

颜色转换并不是效率低下的唯一弱点。在制造过程的任何阶段尽早识别不合格的产品对于最大限度地减少材料浪费至关的重要。然而，材料浪费不是唯一的问题，浪费在有缺陷的产品或返工上的劳动力可能会导致总体效率降低和成本大幅增加。

当塑胶色差仪检测到不必要的颜色变化时，操作员有机会尽快采取纠正措施。通过及早发现问题的根源并加以解决，可以最大限度地减少材料和劳动力的浪费，从而提高效率并防止不必要的损失。

使用塑胶色差仪不仅提高了生产效率，同时它的集成软件允许进行长期数据收集，让您更全面地了解制造的过程。这些数据可用于深入了解影响颜色生产的变量，确定当前生产流程中提高效率的机会，并计划未来的更改。因此，它允许您在微观和宏观尺度上优化效率。